10.|LOGÍSTICA

 

BOSCH
OTIMIZAÇÃO DO TRANSPORTE DE RESÍDUOS DE COLETA SELETIVA

A Bosch reduziu em 55% o fluxo de caminhões que realizam o transporte dos resíduos de coleta seletiva da planta de Campinas, SP, até seus receptores. Com a instalação de prensas compactadoras alimentadas com empilhadeiras, além de eliminar os processos manuais, obteve-se uma otimização dos volumes utilizados das caçambas roll-on. Com o material compactado, o limite da carga deixou de ser considerado por volume e passou a ser pelo peso do resíduo. Com uma média de geração e destinação de 1.500 ton/ano de resíduo reciclável de papel e plástico, a Bosch eliminou cerca de 400 viagens/ano. O resultado deste trabalho gerou economias tanto no que tange o contrato de gerenciamento de resíduos, quanto em relação aos custos de fretes e emissões de notas fiscais. O meio ambiente também foi fortemente favorecido com a redução de emissões de caminhões transitando pelas estradas.

CONTATO
Bernhard Schaefer
Engenheiro de Instalações Industriais Sênior
(19) 2103-1663
bernhard.schaefer@br.bosch.com

 

IDLOGISTICS E MWM
FERRAMENTAS LEAN NA LINHA DE MONTAGEM DE KITS CILINDROS DA MWM

A MWM confiou à IDL a terceirização logística da divisão de Peças de Reposição relativa às atividades de armazenagem, embalamento, montagem de kits, gestão de estoque e preparação de pedidos para obter máxima eficiência na execução operacional e garantir o crescimento contínuo. O centro de distribuição foi inaugurado no final de 2015 em Jundiaí, SP, com uma área de 7.750 m² e movimentação de 3 milhões de peças/mês. O projeto de melhoria na montagem de kits começou em março/16 com o objetivo de aperfeiçoar a produção atingida no start-up, o histórico de reclamação de clientes e a ruptura de abastecimento, que geravam custo incremental com logística reversa bem como a perda de confiabilidade do processo. O passo inicial foi mapear cada etapa definindo a padronização do método de montagem, otimização do layout, condição ergonômica, revisão do fluxo de entrada/saída da linha e de separação dos componentes. Para a implantação foram utilizadas ferramentas como diagrama de espaguete, tempo de ciclo, mapeamento multimomento, cronoanálise e one piece flow. Os desperdícios constatados em relação a tempo de espera, excesso de estoque e deslocamento para coleta dos componentes foram analisados e corrigidos. Com isto, a MWM atingiu melhora significativa nos níveis de atendimento do cliente final refletindo uma redução de 19% de reclamações, além da precisão de entrega, disponibilidade de estoque e incremento de eficiência na montagem de kits em 18% em 2017, enquadrando-se em rígidas auditorias como Inmetro e IATF 16949:2016.

CONTATO
Daniela Cheregatti
Gerente Site MWM Jundiaí
(11) 3882-3939 ou 9 9400-4622

dcheregatti@id-logistics.com.br

 

MWM
FLUXO CONTÍNUO NO RECEBIMENTO DE MATERIAIS ADEQUADO AO NOVO SPED FISCAL BLOCO K

Em busca do constante aumento de eficiência em suas operações, a MWM Motores, implementou o fluxo contínuo de entrada de materiais em sua operação de peças de reposição em Jundiaí. Trata-se de uma nova metodologia que permite o fluxo contínuo de entrada de materiais e disponibilização do produto acabado no próprio dia de chegada. Esta inovação permitiu à MWM adequar o seu processo produtivo ao novo sped fiscal do bloco K e também diminuir o seu lead time interno de atendimento aos seus clientes em 82%. O fluxo contínuo no recebimento e processamento de embalagens se divide em 3 grandes fases: -- A construção de uma swimlane do processo atual, analisando as etapas críticas de implementação do bloco K; -- Cronoanálise do fluxo de materiais (VSM) e retirada de 90% do tempo de transição entre os seus processos internos; -- Redesenho do fluxo e implementação do mesmo, com 59 melhorias de processo integrada ao VSM. Esta inovação nos permitiu o atendimento e disponibilização de 100% de todo o material que chega no CD, no mesmo dia. Além do principal ganho acima, que é o melhor atendimento e maior agilidade aos nossos clientes, tivemos uma redução de colaboradores alocados naquela atividade de 27%, o número de peças processadas por cada operador aumentou em cerca de 172% e por fim redução dos custos operacionais no ano em 5%. E como ‘’pocayoque” natural, eliminamos a plataforma elevatória da segunda doca de recebimento de forma que hoje é fisicamente impossível receber dois veículos ao mesmo tempo.

CONTATO
Thomas Püschel
Diretor de Vendas e Marketing
(11) 3882-3348   
thomas.puschel@navistar.com.br



ZF
NOVO CENTRO DE DISTRIBUIÇÃO UNIFICA OPERAÇÕES LOGÍSTICAS DA ZF AFTERMARKET

Após a conclusão do processo de integração no Brasil da TRW ao Grupo ZF, a ZF Aftermarket inaugurou em Itu (SP) um novo Centro de Distribuição (CD) para administrar as operações de reposição das plantas de Sorocaba, Limeira e São Bernardo do Campo. O novo local agiliza o atendimento de todas as demandas do setor de reparação de veículos leves, pesados, embarcações marítimas e máquinas off-road em todo o Brasil e América Latina. O Centro de Distribuição foi inaugurado em fevereiro de 2017 e reúne em um único local todos os produtos, peças e serviços oferecidos pelas marcas Sachs, Lemförder, TRW e ZF. Além de ser a pioneira no início do processo de integração, a América do Sul foi também a primeira região no mundo a inaugurar um Centro de Distribuição da ZF Aftermarket integrado. Localizado em Itu (SP), o centro conta com 21.000 metros quadrados dedicados ao centro logístico e administrativo (que conta com aproximadamente 16 mil posições de estoque). Toda a estruturação operacional do CD é baseada na metodologia Lean em Sistema Puxado, que garante eficiência operacional em relação aos processos convencionais de logística. O CD está próximo às principais rodovias do Estado de São Paulo, e a duas horas do Porto de Santos (SP).

CONTATO
Andreas Luiz Nardelli Potenza
Analista de Marketing
(15) 4009-2421
andreas.potenza@zf.com